Dall’ufficio a vetri della direzione si può avere sotto controllo, dall’alto, tutto lo stabilimento di Ori Martin, a Brescia. Gli autocarri in entrata carichi di rottame. Il rossore del forno elettrico visibile in fondo al capannone. L’edificio che ospita il laminatoio. Le billette, la vergella, i laminati in barre stoccati in ordine e pronti per essere caricati.
«Siamo una piccola realtà, se rapportati al mondo della siderurgia», ci dice Natale Gaudenzi, direttore dello stabilimento, «ma è qui che facciamo la differenza: siamo flessibili nei confronti del mercato». La capacità di lavorare su commessa, in effetti, è quasi un’unicità nel settore dell’acciaio, ma non è il solo elemento che ha reso il gruppo Ori Martin immune dai contraccolpi della crisi che ha investito, ad esempio, tutti i fornitori del settore edile. Ha giocato un ruolo decisivo, infatti, il coraggio di cambiare in corsa tipologia di produzione: dai tondi per cemento armato, che hanno fatto la fortuna dell’azienda a metà Novecento, alla produzione odierna di acciai speciali per la meccanica. Oggi lo stabilimento di Brescia fattura circa 350 milioni e dà lavoro a 400 persone, ed è fra i produttori più avanzati d’Europa.
Per leggere questi risultati non va poi dimenticato un fattore socio-geografico: l’acciaieria Ori Martin convive con la città. Così, integrata nel tessuto urbano a due passi da un parco e dalle scuole pubbliche, «è da sempre stimolata a investire per migliorare l’efficienza e contenere le emissioni», spiega Uggero de Miranda, vicepresidente e diretto discendente della famiglia che ha fondato l’azienda. Oggi è in allestimento [l'articolo è pubblicato nel 2015, NdR] un progetto da 12 milioni di euro che, una volta ultimato, convoglierà il calore in un impianto di teleriscaldamento della città di Brescia e, attraverso una turbina, produrrà energia elettrica per gli usi interni di stabilimento.
II forno di riscaldo "a longheroni" che alimenta il laminatoio di Ori Martin
Dal maglio ad acqua alla colata continua
Certo, agli inizi del secolo la città non si estendeva fino al quartiere occupato dall’acciaieria. Anzi, già prima della vocazione al ferro e l’acciaio l’area del quartiere di San Bartolomeo a Brescia ospitava nel 1902 la Società Ing. Conti, divenuta Ori, Officine Riunite Italiane, sette anni più tardi. Costruivano soprattutto turbine. Quando dopo la crisi del ’29 muore il figlio del fondatore viene messa in liquidazione una delle più grandi aziende meccaniche a capitale bresciano.
È qui che la storia della Ori si intreccia con quella di Oger Martin. Ingegnere di Liegi, era venuto in Italia appena ventunenne per conto dell’azienda meccanica per cui lavorava, per esplorare il mercato. Ma nel 1933 fonda con Lorenzo Ferretti la Ferretti&Martin, che dalla lavorazione a maglio del ferro recuperato da rotaie in disuso si era specializzata nella fabbricazione di attrezzi agricoli. Il grande passo avviene il 18 gennaio 1940: i due soci rilevano la Ori e ne acquisiscono il marchio. E con la ripresa economica post-bellica può davvero prendere il via l’attività di laminazione, oggi come allora a partire dal rottame, che del resto non mancava in un’Italia colpita dalla guerra. Da lì in avanti sarà una continua evoluzione, con l’installazione nel 1950 del primo forno elettrico ad arco e l’introduzione nel ’65 della colata continua.
La colata continua nello stabilimento Ori Martin a Brescia
Investimenti nel processo produttivo
Il vero spettacolo nel vedere il forno di riscaldo che alimenta il laminatoio di Ori Martin è sotto il livello del suolo. Un forno walking beam (altrimenti detto a longheroni), fabbricato da Forni Industriali Bendotti. Per vedere il movimento della macchina bisogna scendere una serie di scalette e camminare seguendo il percorso che all’interno del forno.
«L’installazione del nuovo forno è un investimento fatto l’anno scorso», spiega Natale Gaudenzi, «con questa importante sostituzione siamo ora in grado di riscaldare billette di dimensioni superiori», viene infatti caricato con billette di sezione da 140x140 mm a 160x160 mm e di lunghezza variabile fino a 12 metri. Il forno è stato realizzato con sistema modulare da Forni industriali Bendotti, ed è stato poi trasportato e assemblato il loco in tre mesi. «Fa parte di un più ampio adeguamento degli impianti» continua Gaudenzi, «infatti abbiamo allo stesso tempo modificato la sezione di colaggio per avere billette di sezione maggiore e sostituito i forni di ricottura dei trattamenti termici per avere un prodotto più performante e omogeneo».
Le billette che arrivano alla fase di laminazione hanno già passato una fase delicata. Dalla fusione del rottame, fino allo spillaggio nella siviera. È qui che ha inizio la fase di metallurgia secondaria, dove vengono aggiunti i giusti elementi per arrivare ai livelli chimici specifici per ogni tipologia di prodotto. I prodotti Ori Martin vanno infatti a una molteplicità di mercati: acciai speciali destinati in modo particolare al settore automotive, ma non solo, molti clienti sono stampatori a caldo e a freddo nel campo dell’utensileria. «Per quanto riguarda l’acciaieria» spiega Gaudenzi, «circa il 50% della produzione è composta da acciai per stampaggio a freddo , mentre circa il 15% è destinato alla produzione di molle auto, il 10% sono acciai per cementazione e un altro 10% acciai ad alto tenore di carbonio. Il resto è costituito principalmente da 100cr6 e acciaio per saldatura».
Tecnici al lavoro durante l'installazione del forno wolking beam avvenuta nel 2014
Sostenibilità: energia pulita dal recupero del calore dei fumi
«Siamo stati i primi in Italia a installare un forno Consteel, a carica continua», dice Uggero de Miranda. La riduzione dei consumi energetici passa anche da qui: grazie a questa tecnologia dal 1990 ad oggi è stata calcolata una riduzione del 20 % circa del fabbisogno energetico del forno per ogni tonnellata prodotta.
Alla fine del 2015 entrerà in funzione l’impianto i-Recovery, capace di recuperare dell’energia termica dai fumi con generazione di vapore e di riutilizzarla. Il progetto vede in campo insieme a Ori Martin le aziende Turboden e Tenova.
Con la tecnologia Tenova sarà possibile il recupero del calore, che permetterà di produrre sia energia elettrica con tecnologia Orc (Organic Rankine Cycle) massa a punto da Turboden, sia energia termica, che verrà ceduta alla rete di teleriscaldamento urbano di Brescia gestita da A2A.
«In questo modo si ottiene risparmio ed energia pulita» continua De Miranda, «del resto siamo sempre stati stimolati, anche dalla vicinanza con il nucleo urbano, a investire in sostenibilità ambientale». Anche dal punto di vista acustico: «In questi giorni abbiamo completato il tamponamento per l’insonorizzazione del parco rottame». Non si tratta solo di rispettare le regole, è qualcosa di più: una fabbrica capace di dare lavoro a un territorio, come il bresciano, che sull’industria e sulla siderurgia ha fondato gran parte del proprio valore.
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