Controlli non distruttivi per le macchine alimentari

L’industria alimentare e delle bevande è al primo posto della graduatoria per fatturato dei settori dell’industria italiana del manifatturiero con un valore pari a 193 miliardi di euro, il 15,6% del totale del fatturato dei settori industriali, e al secondo posto per numero di imprese e di addetti nonché per export in valore, oltre 53 miliardi di euro, pari al 14% del totale del valore dell’export afferente ai settori del Made in Italy (Rapporto Federalimentare – Censis, 2023).

di Pasquale Alfano, Site Manager Omeco Lifetech

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27 nov 2024

È un comparto in continua evoluzione, in cui le imprese sono sottoposte a normative stringenti e a rigorosi controlli per garantire la sicurezza e la salute del consumatore, messe a repentaglio anche da un mercato ormai globale, che non pone confini alle provenienze dei cibi e dei materiali e che presenta strutture di costi sempre più critiche, a partire dal fabbisogno energetico.

Evitare la contaminazione è dunque una priorità per l'industria di trasformazione alimentare, per evitare rischi per la salute e, nello stesso tempo, mantenere la fiducia dei consumatori nel marchio e nei prodotti. In particolare, l’industria meccanica di produzione di macchine alimentari viene coinvolta appieno nel processo di sicurezza igienica poiché tutti i materiali e oggetti a contatto con alimenti (MOCA) sono soggetti a disposizioni generali armonizzate a livello comunitario e applicabili a tutte le fasi della produzione, lavorazione e distribuzione.

Com’è noto, i produttori sono tenuti a definire lo stato igienico del proprio processo produttivo attuando un piano GMP – Good Manufacturing Practices, buone pratiche di fabbricazione, secondo il Reg. CE 2023/2006 – che porta a definirne anche i controlli in fase di produzione, con particolare attenzione ai punti di maggiore criticità come le zone di saldatura, con controllo periodico dei difetti superficiali e sub-superficiali, e le zone soggette a maggior stress meccanico o a possibile attacco corrosivo. Per i costruttori e gli utilizzatori di macchine alimentari, infatti, difetti, cricche, imperfezioni, crepe possono influenzare e alterare le prestazioni dei componenti, creando condizioni favorevoli a fenomeni di trasporto dei materiali negli alimenti durante il processo di produzione come di confezionamento, nonché originando sorgenti di possibili contaminazioni microbiche.

Controlli non distruttivi nell’industria meccanica e alimentare

Oggi, grazie alle nuove metodiche e alle innovazioni tecnologiche disponibili è possibile prevedere un unico modello per la gestione della sicurezza, che coniughi la qualità igienico-costruttiva delle macchine con la sicurezza dell’alimento. Parliamo dei CND-controlli non distruttivi (NDT nella sigla inglese) che, sia in fase di produzione sia in fase di esercizio, consentono di garantire la qualità e la sicurezza dei prodotti finali. Questi metodi consentono infatti di rilevare difetti e anomalie senza compromettere l'integrità del materiale e assumono particolare importanza per i controlli in accettazione della componentistica e a supporto dei controlli post- produzione.

L'integrazione dei CND nella costruzione delle macchine rappresenta una scelta strategica per chi opera nel settore alimentare, coniugando innovazione tecnologica e impegno verso la sicurezza alimentare e la sostenibilità, migliorando l'affidabilità dei prodotti e contribuendo a costruire una reputazione integrità nel settore alimentare. A loro volta, gli utilizzatori di macchine per l’industria alimentare necessitano dei CND perché anche l’azione meccanica durante la lavorazione può provocare alterazioni nelle appadi Pasquale Alfano, Site Manager Omeco Lifetech recchiature di produzione alimentare che diventano causa di contaminazione.

Il rilevamento tempestivo, regolare e completo dei difetti superficiali diventa così un aspetto cruciale della corretta manutenzione delle apparecchiature, per evitare blocchi di produzione e contaminazione dei materiali. È però altrettanto fondamentale garantire che durante i CND vengano seguite tutte le misure di sicurezza adeguate per evitare ulteriori danni e contaminazioni.

I CND rappresentano una soluzione efficace per valutazioni di rapida esecuzione e immediati risultati anche su macchine alimentari in impianti datati – che non possono rispettare i requisiti normativi igienico costruttivi europei, definiti nel 2006 – la cui igienicità spesso si riflette in maniera indiretta sugli alimenti.

I vantaggi dei controlli non distruttivi

I vantaggi dei CND, sia lato produttore sia lato utilizzatore di macchine alimentari, sono molteplici.

• Prevenzione dei rischi: le tecniche non distruttive permettono di identificare precocemente eventuali anomalie o deterioramenti nelle superfici a contatto con gli alimenti senza alterare la struttura dell'equipaggiamento, aiutando a prevenire la contaminazione incrociata e la proliferazione di batteri.

• Efficienza economica: utilizzando metodologie come l'ultrasuono o la radiografia è possibile ridurre i costi di manutenzione ed evitare fermi macchina non programmati. La diagnosi tempestiva evita riparazioni costose e prolunga la vita utile degli impianti.

• Conformità regolamentare: i CND assicurano che tutti gli aspetti degli impianti siano conformi agli standard igienico-sanitari imposti dalle autorità regolatorie. Questo non solo evita sanzioni, ma rafforza anche l'immagine come responsabile e affidabile.

• Sostenibilità: le ispezioni non distruttive diminuiscono la necessità di sostituire intere parti di macchinari, anche durante la fase del processo produttivo delle machine stesse, contribuendo alla riduzione dei rifiuti e promuovendo una produzione più sostenibile.

• Qualità del prodotto: mantenendo gli standard igienici al massimo livello, i CND contribuiscono direttamente a migliorare la qualità finale dei prodotti alimentari, garantendo che siano sicuri e conformi alle aspettative del consumatore

La programmazione delle ispezioni

I progettisti e gli utilizzatori, che conoscono bene le macchine e le problematiche che si possono manifestare durante l’esercizio, hanno la responsabilità di individuare le parti critiche da ispezionare mentre le società di controlli non distruttivi come Omeco mettono a disposizione esperti di CND certificati di livello 3 (secondo la norma ISO 9712) per individuare le tecniche e i criteri da applicare nei controlli e i tecnici di livello 2 in grado di applicarli corretamente e con la giusta professionalità e competenza.

Una buona programmazione delle ispezioni periodiche prevede:

• un’ispezione annuale delle parti critiche utilizzando le tecniche più semplici ed economiche

• un’ispezione più approfondita ogni 3 o 5 anni, utilizzando anche le tecniche più complesse, che spesso comprende anche lo smontaggio di alcuni componenti per una migliore e più completa accessibilità a tutte le parti interessate.

I metodi CND applicabili all’industria meccanica

• Radiografia - Utilizzata per rilevare inclusioni metalliche, soffiature, cricche, rotture o altre anomalie nei componenti metallici delle macchine alimentari. Dati la complessità e i problemi di sicurezza, è impiegata spesso in fase di produzione e raramente per i controlli periodici durante l’esercizio.

• Controllo con ultrasuoni - Per la rilevazione di riduzioni di spessore per corrosione o usura dovute all’esercizio nei materiali metallici e non metallici utilizzati nella costruzione delle macchine. Con alcuni limiti in base ai materiali il controllo può essere impiegato, soprattutto in costruzione, per il rilievo di difetti interni come soffiature, cricche o altri difetti di saldatura.

• Termografia - Effettuata durante il funzionamento identifica variazioni di temperatura anomale che potrebbero indicare aree di difetto o malfunzionamenti nei componenti delle macchine.

• Ispezione visiva - È il principale controllo da effettuare periodicamente: a occhio nudo, da parte di personale addestrato, e attraverso l’utilizzo di strumenti come telecamere ad alta risoluzione, video endoscopi e microscopi (con repliche metallografiche per indagini localizzate), per individuare difetti superficiali o microscopici difficilmente visibili a occhio nudo.

• Controllo con liquidi penetranti - Disponibili ora anche con formulazioni compatibili con successivi utilizzi alimentari, previe opportune operazioni di pulizia e decontaminazione.

• Controllo con correnti indotte - Le più moderne tecnologie permettono di effettuare agevolmente ed efficacemente il controllo dei difetti superficiali di pareti e saldature a contatto con gli alimenti senza la necessità di impiegare prodotti inquinanti sulla superficie dei componenti.